三面锦旗，见证振森能源的“非凡合作”！

新华社(xīnhuáshè)北京6月9日电 在中(zhōng)国工业版图中，有(yǒu)这样一家企业，用轴承“转动”大国重器、“转”出市场话语权—— 洛轴集团，前身是国家“一五”期间156个重点建设项目之一，70多年深耕轴承(zhóuchéng)制造，自研自制的多个产品打破了长期(chángqī)依赖进口的局面(júmiàn)，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。 近年来，随神舟飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助海上(hǎishàng)风机(fēngjī)发出绿电，洛轴始终向新而进，把“卡脖子”短板(duǎnbǎn)一点点变成可以参与国际竞争的长板，老企业的突围给人启示、引人深思。 这是5月24日拍摄的洛轴集团智能工厂(gōngchǎng)生产线（无人机照片(zhàopiān)）。新华社记者 李嘉南 摄 做(zuò)产业链的“填空者” 夏日洛阳，地铁疾驰，呼啸而过(hūxiàoérguò)。新装配洛轴轴承的地下“巨龙”，在中原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车(chē)已安全行驶(xíngshǐ)24万公里。 2022年4月，洛轴启动实施地铁(dìtiě)车辆(chēliàng)轴箱轴承自主化研制项目，历时两年完成装车运用考核试验(shìyàn)，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断补齐。 轴承，工业的(de)“关节”，作为机械设备的核心基础(jīchǔ)零部件，直接影响着装备制造能力，关系着国家工业水平。 产业大厦不能建(jiàn)在别人的地基之上。特别是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破国外企业的垄断(lǒngduàn)，造出质量、精度(jīngdù)要求极高的轴承。“补短板”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足跨海隧道等重大工程建设的需要，新一代(xīnyídài)12米以上超大直径(zhíjìng)盾构机轴承(zhóuchéng)工业技术和工程应用研究正如火如荼地展开。 穿越(chuānyuè)山海的重器，勾起跨越时间的记忆。 “人家说，你们拿回去吧，就算不要钱，我们(wǒmen)也不敢用。”想起(xiǎngqǐ)过去推销盾构机主轴承的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师(shèjìshī)周琳五味杂陈。 盾构机技术先进、附加值高。在长达(zhǎngdá)数十年的(de)时间里，世界上仅有几家公司掌握这样的能力，主轴承资料都被严密封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛(qiānxīn)万难，好不容易研发出来的产品(chǎnpǐn)，在市场面前却不堪一击。 另辟蹊径，2012年开始，周琳和团队联系盾构机厂家，提出以低价承担使用过程中(zhōng)的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找(cházhǎo)缺陷(quēxiàn)、修复问题切入，一点点摸索验证。 盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了多少个被汗水浸透(jìntòu)的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺(gōngyì)参数，并在(zài)此基础上自主研发。也正是从替换(tìhuàn)小(xiǎo)部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。 “今天，洛轴研发的盾构机主轴承已经完成在3米级(mǐjí)到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标达到国际同类水平(shuǐpíng)，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰(dǒnghànjié)介绍。 一轮轮轴承转动，一年(yīnián)年产业突进。 2023年，多款关键轴承(zhóuchéng)产品(chǎnpǐn)护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功(chénggōng)配套长白山40米(mǐ)口径射电望远镜项目，精度创下(chuàngxià)同类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断，用中国轴承“转”起中国装备。 “2010年起，从事铁路(tiělù)轴承研发至今”——一行简单的简历(jiǎnlì)，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最深情的标注。 “补短板，说到底要(yào)靠坚持，每个(měigè)人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发、结构设计到技术验证、装车试验，历经(lìjīng)无数次失败。“每每想放弃时，看着窗外高铁飞驰而过，就在心里(xīnlǐ)给自己鼓劲，‘再等等，快成了’。” 不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械、港机船舶(chuánbó)等领域，印证了坚持的分量。中国轴承工业(gōngyè)一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白(kòngbái)的坚实步伐。 这是5月24日拍摄的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片(zhàopiān)）。新华社记者 李嘉南(jiānán) 摄 以轴承为代表的基础件，不仅关系着产业(chǎnyè)链安全，也在产业升级中扮演关键角色(juésè)。 当全球技术变革对轴承发展提出新要求，在一些新兴(xīnxīng)领域，国内轴承企业拥有了和国外同台竞技(jìngjì)的机会。观潮流(cháoliú)、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路向前。 2024年(nián)9月，全球批量最大的18兆瓦海上风电机组在福建(fújiàn)三峡海上风电产业园装机。 这台机组的偏航、变桨两个部位的轴承由洛轴自主研制(yánzhì)，标志着我国大功率风电轴承技术达到世界(shìjiè)领先水平。 大功率发电，要让上百米长、重量以吨计的风叶灵活旋转，主轴承(zhóuchéng)的载重力、可靠性必须向“极值”突破，在全球范围鲜有(xiǎnyǒu)先例可循。从首台16兆瓦风电主轴承下线，到配套全球批量(pīliàng)装机的18兆瓦风电机组，洛轴(luòzhóu)一步步向产业前沿挺进。 “拓荒”是(shì)更为艰难的耕耘。16兆瓦风电主轴承研制(yánzhì)时，大到结构设计，细到关键工艺，都面临着“0到1”的突破。 以保持架(bǎochíjià)为例，3米多的轴承旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用(tōngyòng)的焊接方式并不适用超大规模架体(jiàtǐ)，因为每一个焊接点都可能变成一个风险点。 在最初的方案上(shàng)“摔倒”无数次(wúshùcì)后，洛轴集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟决定换个路子——放弃焊接、“一体成型”。 “有时就(jiù)隔着一层窗户纸，但捅破(tǒngpò)它却需要时机。”他说，在查看别的(biéde)工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验。” 经过反复验证改进，洛轴最终将(jiāng)误差控制(kòngzhì)在毫米级。采用热胀冷缩工艺的“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中。 没有先例，就(jiù)创造先例；没有经验，就大胆探索。 2023年6月，洛轴16兆瓦风电主轴(diànzhǔzhóu)承实现装机，不仅创下当时全球风电单日发电(fādiàn)纪录，此后更经受多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得了话语权(huàyǔquán)，在国内风电主轴承市场份额达(dá)40%以上。 下好先手棋，要突破(tūpò)技术“极值”，也要把准产业升级的方向(xiàng)。站稳国内新能源汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。 2021年，面对传统汽车轴承订单下滑，洛轴敏锐意识到，新能源汽车是大(dà)趋势，必须快速转型。在(zài)仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充(kuòchōng)产线。 从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备(shèbèi)；几乎把(bǎ)市面上能找到的(de)汽车轮毂都拆解研究了(le)个遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验了上百种。”谈及对新赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。 通过建立快速设计、快速生产(shēngchǎn)机制，洛轴把握住了(le)先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂轴承(zhóuchéng)产值1.4亿元；2024年，1个月就突破了1亿元。 今天，智能化浪潮(làngcháo)带来了颠覆性变革。聚焦前沿，洛轴创新触角(chùjiǎo)不断延伸。 与河南科技大学轴承(zhóuchéng)专业合作，强化基础研究；布局智能技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关之(zhī)路(lù)一步步“修”到更上游、更前端。 “还要整合更多力量(lìliàng)，环环相扣地奋勇向前。”洛轴集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定方向(fāngxiàng)。” 5月22日，自动导引(dǎoyǐn)车在洛轴集团智能(zhìnéng)工厂生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄 做更高品质的“雕刻者(zhě)” 今天，中国轴承市场规模已突破2300亿元，洛轴也发展到能够生产9大类3万多种产品。新起点(xīnqǐdiǎn)上，如何打造新优势(yōushì)？ 追求大批量的(de)稳定性——这个洛轴人频频提及的专业术语(zhuānyèshùyǔ)，道出面向未来的发力点。 “把1件产品干(gàn)成，说明设计过关；把10件产品干好，工艺(gōngyì)过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制才算过关。”在(zài)王新莹看来，市场竞争(shìchǎngjìngzhēng)以质取胜，更好的品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要生产体系的全面提升。 以“数”为尺，一场质量效益变革加速(jiāsù)推进。 车间装上“大脑”、机械臂能“思考”、生产线走进(zǒujìn)“云端”……洛轴(luòzhóu)风电齿轮箱轴承智能工厂，设计(shèjì)、选材、生产、交货全流程被“数”赋能。 看着自己16年的“经验值”，变成实际操作的数据值，技术工程师宋海涛(hǎitāo)直言(zhíyán)，被“数”加持后的“手劲”更稳了。 当匠艺被“量化”，匠心(jiàngxīn)得到了更好的传承。通过开发轴承生产、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正(jiàozhèng)经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大(dà)幅提升。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线(xiàxiàn)时间压缩了一半。”宋海涛说。 乘“数”而上，近年来，洛轴(luòzhóu)投资超10亿元对产线进行智能化(zhìnénghuà)改造。在研发环节，建立起应用于不同主机的载荷(zàihè)谱，让重大(zhòngdà)装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益管理严控质量…… 延“链”发力，将品质“雕刻”进每个环节(huánjié)。 今年追加1000多万元投资，建设最新试验机——在洛轴(luòzhóu)技术中心(zhōngxīn)，从自研自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承研发征程。 “实验的(de)精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团总经理于海波坚信，海上风电发展，配套设备要走在前面。围绕产业链布局创新(chuàngxīn)链，为的就是更好校准技术方向(fāngxiàng)。 与(yǔ)钢铁企业(gāngtiěqǐyè)合作，探索建立自有材料体系；从设计(shèjì)起步，与主机厂共研共创；加强供应商管理，优化每一环节……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向深、向实。 5年来(niánlái)，企业研制、修订国家标准、行业标准等30项。推动(tuīdòng)思想观念、工作作风、体制机制“三个转变”，以效率为中心进行业务考核，薪酬向技术、营销和生产一线(yīxiàn)倾斜(qīngxié)……以改革促变革，不断激发起向新求质的活力。 “经营企业玩不来虚(xū)的，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复提及，不论做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实攀登(pāndēng)。 洛轴新厂区，“挺起民族轴承工业的(de)脊梁”金字标语生辉(shēnghuī)，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能产线上(shàng)，又一批高精度(gāojīngdù)的轴承产品完成装配流程，“整装待发”……（记者张辛欣、张研、周圆、韩朝阳） 5月22日，机械臂在洛轴(luòzhóu)集团智能工厂生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄 5月22日，工人(gōngrén)在洛轴集团(jítuán)主轴车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄 5月22日，工人在洛轴集团风电三车间生产线上作业(xiànshàngzuòyè)。新华社记者 李嘉南 摄(shè)